En la línea de impresión, el pegajosidad en la superficie de las piezas impresas rara vez es solo un problema relacionado con la tinta. Más a menudo, es señal de que la lámpara UV está perdiendo su capacidad de emitir radiación suficiente para lograr una curación adecuada. Antes de culpar a la química de la tinta, es necesario medir la intensidad de la radiación.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico La curado por UV depende exclusivamente de la densidad de energía. Es necesario contar con una irradiación constante en las bandas de absorción del fotoiniciador, para lograr una curación estable. Por lo general, esto ocurre a 365 nm para tintas a base de mercurio, y entre 385 y 405 nm para formulaciones basadas en LED. Una radiación de alta intensidad permite que los monómeros se conviertan en una red cruzada en cuestión de milisegundos.
Elegimos los sistemas en función de su salida espectral, no solo de la potencia de la lámpara. Una lámpara de vapor de mercurio de alta presión, con un reflector recubierto de material dicroico, proporciona el espectro de luz necesario para películas de tinta gruesas y capas opacas. La irradiación necesaria en el sustrato suele estar entre 600 y 1200 mW/cm², dependiendo de la longitud del arco eléctrico y de la geometría del reflector. Para una curación completa de la superficie, se necesita una densidad de energía superior a 500-800 mJ/cm². Cuando esta cifra es insuficiente, aparece la pegajosidad en la superficie.
La capacidad de emisión de la lámpara disminuye con el paso del tiempo. Las lámparas de mercurio pierden su intensidad espectral a medida que el envoltorio de cuarzo envejece y el mercurio se agota. En algunos sistemas, se espera una pérdida de eficiencia del 15-20% después de 1000 horas de uso. Nuestras lámparas están diseñadas para mantener una pérdida de eficiencia inferior al 5% incluso después de 2000 horas, siempre y cuando la alineación del reflector y la refrigeración estén dentro de los límites aceptables.
Cómo solucionarlo en el lugar de trabajo Cuando se trata de solucionar problemas, es necesario contar con mediciones precisas, no con suposiciones. Utilice un radiómetro espectral para registrar la irradiación y la densidad de energía justo en la superficie de impresión. Si las lecturas son bajas, mientras que la corriente y la temperatura de la lámpara parecen normales, entonces la lámpara está perdiendo su capacidad de emisión. Cambíela por una lámpara de alta intensidad que sea compatible con el ancho de la impresora, la longitud del arco eléctrico y el perfil focal del reflector.
Verá resultados rápidamente: menos pegajosidad en la superficie, mayores velocidades de impresión sin problemas de fugas de gas, y menos rechazos debido a defectos en la impresión. La cantidad de energía necesaria para curar cada hoja disminuye, ya que el tiempo de curado es más corto. Además, el cambio de lámparas se convierte en un mantenimiento planificado, en lugar de una solución de emergencia.
Los detalles que garantizan un buen funcionamiento La radiación UV de alta intensidad requiere un control térmico preciso. Mantenga la temperatura de la pared de la lámpara dentro de los límites indicados por el fabricante. Una refrigeración excesiva reduce la eficiencia de la lámpara, mientras que una refrigeración insuficiente acorta su vida útil. Verifique también la reflectividad y limpieza del reflector; un reflector contaminado puede reducir la intensidad de la luz en un 20%, incluso si la lámpara está en buen estado.
La compatibilidad también es importante. Asegúrese de que la longitud del arco eléctrico, el tipo de terminales y el tamaño del conector sean compatibles con su estación de curado. Algunas impresoras requieren envoltorios de cuarzo sin ozono; otras pueden soportar niveles más altos de ozono para lograr una penetración más profunda de las ondas cortas. Programe el reemplazo de las lámparas según su ciclo de mantenimiento preventivo, y no después de que comiencen a aparecer defectos en las impresiones.