A una velocidad de 200 metros por minuto en una prensa de alimentación continuada, la lámpara UV no es solo una fuente de luz; también constituye el último paso del proceso de curado. Si la salida espectral varía o si la intensidad de radiación disminuye durante el proceso, esa capa de tinta nunca se curará completamente. Como resultado, se producen problemas como falta de adherencia y presencia de solventes en la superficie del material, lo que obliga a reducir la velocidad de impresión y a desechar el material ya impreso.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Cuando especificamos una lámpara para el curado de resinas UV, buscamos una salida estable de vapor de mercurio y un control preciso del arco eléctrico. Es necesario utilizar la línea de 365 nm para lograr un curado completo en capas gruesas, pero también hay que mantener una suficiente cantidad de luz en el rango de ondas más amplio, para que los fotoiniciadores puedan funcionar adecuadamente. El reflector utiliza un recubrimiento dicróico para reflejar las ondas UV y permitir que las ondas infrarrojas pasen, de modo que no se daña el sustrato.
Es importante mantener una densidad de energía constante durante el curado, manteniendo la intensidad de radiación por encima de 800 mW/cm² en el plano focal, medido con un radiómetro espectral calibrado. Además, el suministro de energía debe regular la corriente de la lámpara para que la salida permanezca estable, incluso cuando la tensión eléctrica varía o la carga de la prensa cambia.
Por qué este sistema funciona bien La impresión en alta velocidad no puede esperar a que el curado se complete. A 200 m/min, el tiempo que el material pasa bajo la lámpara es breve, pero una salida estable asegura que la dosis de luz aplicada esté dentro de los límites recomendados. De esta manera, se mantiene la densidad del color y la integridad de los puntos de impresión, se reduce la necesidad de re trabajos y la prensa puede seguir funcionando a su velocidad nominal.
El consumo de energía se mantiene estable cuando la potencia de la lámpara coincide con la dosis necesaria; no hay necesidad de sobredimensionarla, ya que eso generaría calor adicional y aumentaría los costos operativos.
Detalles que pueden causar problemas si se ignoran Es fundamental alinear el plano focal de la lámpara con el camino que sigue el sustrato durante la instalación. Si no está bien alineado, la intensidad de radiación disminuye y el curado del material no es uniforme.
Además, la salida de la lámpara disminuye con el tiempo. Es necesario reemplazarla según la medida de la salida espectral, y no según un calendario predeterminado. En el caso de sustratos sensibles, es importante verificar cómo se gestiona la radiación infrarroja y comprobar la temperatura de operación con un termopar.