Sur la ligne d’impression, l’adhérence superficielle des impressions durcies n’est que rarement due à un problème lié à l’encre. Le plus souvent, c’est le signe qu’une lampe UV perd en efficacité – sa capacité à produire l’énergie nécessaire pour assurer une liaison correcte entre les molécules diminue. Avant de blâmer la chimie de l’encre, mesurez d’abord le niveau de rayonnement émis par la lampe.
Ce qui est important, du point de vue technique La polymérisation par UV repose entièrement sur la densité d’énergie délivrée. Il est nécessaire d’obtenir un niveau d’irradiation constant dans les bandes d’absorption des photoinitiateurs, afin d’assurer une polymérisation stable. En général, cela correspond à 365 nm pour les encres à base de mercure, et à 385–405 nm pour les formulations utilisant des LED. Un rayonnement UV à haute intensité permet de transformer les monomères en réseau cross-liaqué en quelques millisecondes.
Nous spécifions les systèmes en fonction de leur puissance spectrale, et non seulement en fonction de la puissance en watts de la lampe. Une lampe à vapeur de mercure à haute pression, équipée d’un réflecteur recouvert d’un revêtement dichroïque, permet d’obtenir le spectre requis pour les épaisseurs importantes d’encre ou les couches opaques. L’irradiation nécessaire au substrat se situe généralement entre 600 et 1200 mW/cm², en fonction de la longueur de l’arc électrique et de la géométrie du réflecteur. Pour une polymérisation complète de la surface, il est nécessaire d’avoir une densité d’énergie supérieure à 500–800 mJ/cm² ; sinon, on observe une adhérence superficielle anormale.
La puissance de la lampe diminue avec le temps d’utilisation. Les lampes à mercure perdent en intensité spectrale à mesure que l’enveloppe en quartz vieillit et que le mercure s’épuise. Chez certains systèmes, on peut s’attendre à une perte de 15–20 % de la puissance après 1000 heures d’utilisation ; nos lampes, quant à elles, conservent plus de 95 % de leur puissance jusqu’à 2000 heures, à condition que l’alignement du réflecteur et le refroidissement restent dans les limites prévues.
Comment résoudre le problème sur le terrain Lorsqu’on diagnostique un problème, il est nécessaire d’avoir des mesures fiables, et non des estimations. Utilisez un radiomètre spectral pour mesurer l’irradiation et la densité d’énergie directement sur la surface d’impression. Si les valeurs mesurées sont basses, tandis que le courant et la température de la lampe semblent normaux, c’est que la lampe est en train de perdre en efficacité. Remplacez-la alors par une lampe à haute intensité adaptée à la largeur de votre presse, à la longueur de l’arc électrique et au profil focal du réflecteur.
Vous verrez rapidement les avantages : moins d’adhérence superficielle, des vitesses d’impression plus élevées sans production de gaz toxiques, et moins de produits rejetés. La quantité d’énergie nécessaire pour polymériser chaque feuille diminue, car le temps de polymérisation est réduit. De plus, le remplacement de la lampe devient alors une opération de maintenance planifiée, plutôt qu’une intervention d’urgence.
Les détails importants pour garantir une efficacité optimale Un rayonnement UV à haute intensité exige un contrôle thermique strict. Gardez la température de la paroi de la lampe dans les limites indiquées par le fabricant : un refroidissement excessif diminue la puissance de la lampe, tandis qu’un refroidissement insuffisant raccourcit sa durée de vie. Vérifiez également la réflectivité et la propreté du réflecteur ; un réflecteur sale peut réduire de 20 % l’intensité du rayonnement, même avec une lampe neuve.
La compatibilité est également importante. Vérifiez bien la longueur de l’arc électrique, le type de connecteurs, etc., en fonction de votre station de polymérisation. Certaines presses nécessitent des enveloppes en quartz sans ozone ; d’autres peuvent supporter des niveaux d’ozone plus élevés pour une pénétration plus profonde des ondes courtes. Planifiez le remplacement de la lampe en fonction de votre calendrier de maintenance préventive, et non après que des défauts apparaissent sur les produits imprimés.