Na linha de impressão, a aderência superficial nas impressões curadas raramente se deve apenas a problemas com a tinta. Na maioria das vezes, é um sinal de que a lâmpada UV está perdendo sua eficiência fotométrica – ou seja, sua capacidade de gerar energia suficiente para promover a cross-linkagem das moléculas da tinta. Antes de culpar a composição química da tinta, meça a radiação emitida pela lâmpada.
O que realmente importa, tecnicamente A cura por UV depende diretamente da densidade energética. É necessário ter uma intensidade de radiação constante nas faixas de absorção do fotoiniciador, para que a cura seja eficiente – normalmente, 365 nm para tintas à base de mercúrio, e 385–405 nm para tintas desenvolvidas com LEDs. Uma lâmpada UV de alta intensidade consegue fornecer o fluxo de fótons necessário para transformar os monômeros em uma rede de estruturas cross-linkadas em milissegundos.
Nós especificamos os sistemas com base na saída espectral da lâmpada, e não apenas no seu poder em watts. Uma lâmpada a vapor de mercúrio de alta pressão, com refletor revestido com material dicróico, oferece o espectro de luz necessário para camadas de tinta espessas e opacas. A intensidade de radiação no substrato deve ficar entre 600–1200 mW/cm², dependendo do comprimento do arco da lâmpada e da geometria do refletor. Para uma cura completa da superfície, é necessária uma densidade energética superior a 500–800 mJ/cm²; caso essa condição não seja cumprida, surgirá a aderência superficial.
A saída da lâmpada diminui com o tempo de uso. As lâmpadas a vapor de mercúrio perdem sua intensidade espectral à medida que o invólucro de quartzo envelhece e o mercúrio se esgota. Em alguns sistemas, espera-se uma perda de 15–20% na saída após 1000 horas de uso; nossas lâmpadas são projetadas para manter uma perda de apenas 5% até 2000 horas de uso – mas isso só acontece se o alinhamento do refletor e o sistema de resfriamento estiverem dentro dos limites toleráveis.
Como resolver o problema na prática Quando você está tentando solucionar um problema, precisa de medições precisas, e não apenas suposições. Use um radiômetro espectral para registrar a intensidade de radiação e a densidade energética diretamente na superfície da impressão. Se os valores estiverem baixos, mesmo que a corrente e a temperatura da lâmpada estejam normais, significa que a lâmpada está perdendo eficiência. Substitua-a por uma lâmpada de alta intensidade adequada às características da sua impressora.
Você verá resultados rápidos: menor aderência superficial, maior velocidade de impressão sem emissão de gases indesejados, e menos produtos rejeitados. A energia necessária para curar cada folha diminui, pois o tempo de cura diminui. Além disso, a substituição da lâmpada torna-se parte da manutenção preventiva, em vez de uma solução emergencial.
Os detalhes que garantem a eficiência A cura por UV de alta intensidade exige controle térmico preciso. Mantenha a temperatura da parede da lâmpada dentro dos limites indicados pelo fabricante – um resfriamento excessivo reduz a saída de luz, enquanto um resfriamento insuficiente encurta a vida útil da lâmpada. Verifique também a refletividade e a limpeza do refletor; um refletor sujo pode reduzir em 20% a intensidade da luz, mesmo com uma lâmpada nova.
A compatibilidade também é importante. Confira o comprimento do arco, o tipo de terminal e o formato do conector em relação à sua estação de cura. Algumas impressoras exigem invólucros de quartzo livres de ozônio; outras conseguem lidar com maiores níveis de ozônio para uma penetração mais profunda das ondas curtas. Agende a substituição da lâmpada de acordo com o ciclo de manutenção preventiva, e não somente quando surgirem defeitos na impressão.