Op de drukpers is het probleem van een te sterke hechting op het afgedrukte oppervlak zelden alleen te wijten aan de inkt. Meestal is het een teken dat de UV-lamp niet meer voldoende energie afgeeft om een stabiele polymerisatie te bewerkstelligen. Voordat je de schuld geeft aan de chemie van de inkt, moet je eerst de straling meten.
Wat technisch gezien belangrijk is:
Bij UV-hardening gaat het om de energiedichtheid. Je hebt een constante piekintensiteit nodig op de golflengten waarop de fotoinitiator werkt, zodat er een stabiele polymerisatie plaatsvindt. Voor inkt op basis van kwik is dit meestal 365 nm, terwijl voor LED-gebaseerde formules 385–405 nm nodig is. Een hoge intensiteit van UV-straling zorgt ervoor dat monomeren in miliseconden worden omgezet in een netwerk van verbonden moleculen.
We specificeren systemen op basis van de spectrale uitgangssterkte, en niet alleen op basis van de vermogenswaarde van de lamp. Een hoge-drukkwiklamp met een dichroïsch gelakte reflector zorgt voor een breed spectrum dat nodig is voor dikke inktlagen en ondoorzichtige lagen. De gewenste stralingsintensiteit op het substraat ligt rond de 600–1200 mW/cm², afhankelijk van de lengte van de lampbaan en de geometrie van de reflector. Voor een volledige hardening van het oppervlak is een energiedichtheid van 500–800 mJ/cm² nodig. Als deze waarde niet wordt gehaald, ontstaat er een te sterke hechting op het oppervlak.
De uitgangssterkte van de lamp neemt af naarmate de lamp meer gebruik maakt. Kwiklampen verliezen hun spectrale intensiteit wanneer de kwartsomhulsel versleten raakt en het kwik op is. Op sommige systemen kan de uitgangssterkte na 1000 uur al met 15–20% zakken. Onze lampen blijven echter tot 2000 uur functioneren, mits de alignering van de reflector en de koeling binnen de vereiste grenzen blijven.
Hoe je dit oplost:
Tijdens het oplossen van problemen heb je reproduceerbare metingen nodig, geen gissingen. Gebruik een spectraal radiometer om de stralingsintensiteit en energiedichtheid op het afgedrukte oppervlak te meten. Als de waarden laag zijn, terwijl de stroomsterkte en temperatuur van de lamp normaal zijn, dan is de lamp in verval. Vervang de lamp dan door een lamp met een hogere intensiteit die past bij de breedte van de drukpers, de lengte van de lampbaan en de reflector.
Je zult snel resultaten zien: minder hechting op het oppervlak, hogere productiesnelheden zonder problemen met gasontwikkeling, en minder defecten. De energieverbruik per afgedrukt vel neemt af omdat de hardingstijd korter wordt. Lampvervanging kan dan worden gepland als onderdeel van het preventieve onderhoud, in plaats van als reactie op defecten.
De details die belangrijk zijn:
Een hoge-intensiteit UV-lamp vereist nauwkeurige thermische controle. Houd de temperatuur van de lampwand binnen de door de fabrikant bepaalde grenzen. Te veel koeling vermindert de uitgangssterkte, terwijl te weinig koeling de levensduur van de lamp verkort. Controleer ook de reflectiviteit en schoonheid van de reflector. Een vervuilde reflector kan zelfs met een nieuwe lamp 20% van de uitgangssterkte verminderen.
Compatibiliteit is belangrijk. Zorg dat de lengte van de lampbaan, het type aansluiting en de afmetingen van de connectoren overeenkomen met die van je drukpers. Sommige drukpersen hebben kwartsomhulsels die vrij zijn van ozon; andere kunnen wel meer ozon verdragen om dieper in het materiaal te komen. Plan de vervanging van de lamp in overeenstemming met het preventieve onderhoudsschema, en niet pas wanneer er defecten optreden.