0.5%의 오차를 추구하기
대부분의 UV 램프 공급업체들은 스펙트럼 에너지의 3%에서 5% 정도의 변동을 받아들입니다. 일반적인 접착 작업에는 그 정도면 충분합니다. 하지만 고정밀 접착제나 복잡한 박막 코팅을 다룰 때는 이러한 오차가 문제가 됩니다.
그 결과 “콜드 스팟”이 발생합니다.
겉보기에는 사소해 보이지만, 이러한 부분들로 인해 중합 반응이 제대로 이루어지지 않아 접착이 실패하게 됩니다. 우리는 그 오차를 0.5%까지 줄이기 위해 지난 6개월 동안 전극의 위치와 가스 혼합비를 세심하게 조절했습니다.
에너지를 정확히 조절하는 방법
사실, 단순히 전력을 높이는 것만으로는 해결될 수 없습니다. 그건 너무 쉬운 방법이며, 효과가 없습니다. 실제로는 아크를 제어하는 것이 중요합니다.
우리는 석영 포장의 형태와 듀테륨-수은 혼합물의 순도를 면밀히 검토했습니다. 내경의 허용 오차를 줄이고 아크 방전 경로를 깨끗하게 유지함으로써, UV 광자가 정확히 기판에 도달하도록 할 수 있습니다.
이를 제조하는 것은 매우 어렵습니다. 전극의 위치가 메시미터 단위로만 틀어져도 스펙트럼의 피크가 변합니다. 이를 막기 위해 우리는 텅스텐 전극의 정밀도를 훨씬 높였습니다. 이제는 램프의 양쪽 끝에서도 에너지가 일정하게 유지됩니다.
열 문제
하지만 한 가지 단점이 있습니다.
스펙트럼 에너지를 이렇게 집중시키면, 제곱센티미터당 열량도 함께 증가합니다. 원하는 UV 에너지는 얻을 수 있지만, 그와 함께 많은 적외선 열도 발생합니다.
만약 이러한 램프를 저밀도 램프용 시스템에 사용한다면 문제가 생길 수 있습니다. 석영이 과열되거나 기판이 변형될 수도 있습니다. 따라서 냉각 팬이나 물冷각 장치가 추가된 부하를 감당할 수 있는지 확인해야 합니다.
하지만 긍정적인 점도 있습니다. 0.5%의 오차만으로도 경화 속도가 빨라지고 효율성이 높아집니다. 따라서 터널의 길이를 줄일 수도 있고, 전체 전력 소비를 줄이면서도 같은 결과를 얻을 수도 있습니다. 컨베이어의 속도와 거리를 조절하여 최적의 조건을 찾는 것도 좋은 방법입니다.