인쇄 과정에서 불균일한 UV 건조 현상은 즉시 문제가 됩니다. 잉크가 끈적해지고, 접착력이 약해지며, 인쇄물에는 얼룩이 생겨서 폐기되게 됩니다. 대부분의 경우, 그 원인은 램프의 열 및 스펙트럼 프로파일에 있습니다. 에너지 밀도가 균일하지 않으면, 광개시제가 제대로 작동하지 않아 생산 효율이 떨어집니다.
실제로 중요한 것은, 스펙트럼 출력을 잉크의 특성에 맞추고, 건조 과정에서의 에너지 분포를 일정하게 유지하는 것입니다. 우리는 365nm, 385nm, 405nm 파장대에서 정확한 스펙트럼 제어가 가능한 수은 기체 램프를 사용합니다. 이를 통해 광개시제가 최적의 조건에서 작동할 수 있습니다. 반사판은 이색층 코팅을 사용하여 빛의 분포를 조절하여, 기판에 800–1200 mW/cm²의 에너지를 공급하고, 전체 면적에 걸쳐 일정한 에너지 분포를 제공합니다. 램프 본체는 오존이 없는 석영으로 만들어져 있어, 5,000시간 이상 동안 안정적인 출력을 유지할 수 있으며, 출력 감소율은 5% 미만입니다.
각 인쇄 공정에서 이러한 요소가 왜 중요한지 살펴보면, 오프셋 인쇄의 경우 판을 과열시키지 않으면서도 충분한 건조가 필요합니다. 플렉소 인쇄의 경우 표면이 빠르게 건조되어 문제가 발생하지 않아야 합니다. 스크린 인쇄의 경우 두꺼운 코팅층이 제대로 고정되도록 높은 에너지가 필요합니다. 우리는 각 인쇄 공정에 맞는 파장, 에너지 밀도, 아크 길이를 고려하여 램프를 선택함으로써, 일관된 건조 성능과 낮은 에너지 소비, 그리고 적은 램프 교체 횟수를 실현할 수 있습니다.
실제로 중요한 세부 사항들이 있습니다. 램프의 출력은 반사판의 위치와 냉각 상태에 따라 달라집니다. 반사판의 초점 거리를 확인하고, 지정된 전압으로 램프를 작동시키며, 아크 주변의 공기 흐름을 일정하게 유지해야 합니다. 또한 램프가 인쇄 장비와 전원 공급 장치와 호환되는지 확인해야 합니다. 연결 부위나 냉각 시스템이 적절하지 않으면 출력이 줄어들고 램프의 수명도 단축됩니다.