Warum eine Differenz von 0,5 % tatsächlich wichtig ist
Die meisten Lampenhersteller sind mit dem „Standard“ zufrieden. Sie erreichen einen bestimmten Wert, geben auf und machen weiter. Wir haben das nicht getan. Wir haben monatelang daran gearbeitet, eine Steigerung der spektralen Energiekonzentration um 0,5 % zu erreichen.
Ich weiß, das klingt nach einer winzigen Zahl. Doch es handelt sich dabei nicht um einen Marketingtrick – es geht einfach um Physik.
Wenn man mit dicken, zähen Harzen arbeitet oder versucht, eine medizinische Oberfläche sauber zu machen, ändert bereits eine kleine Veränderung der Wellenlänge alles. Das ist der Unterschied zwischen Licht, das einfach von der Oberfläche reflektiert wird, und Licht, das tatsächlich tief in das Material eindringt.
Energie an den richtigen Ort bringen
Um die Energie in einem engen Bereich zu konzentrieren, mussten wir die Zusammensetzung des Gases sowie die Reinheit des Quarzes genau kontrollieren. Wir änderten das Verhältnis von Argon zu Quecksilber, um den Peak der Energiekonzentration zu verstärken.
Das Ziel? Energie nicht für Infrarotwärme zu verschwenden.
Durch diese 0,5-%-Steigerung lässt sich die Aushärtungszeit verkürzen. Man muss nicht die Leistung erhöhen oder die Geräte bis zum Limit belasten, um die Arbeit zu erledigen.
Der Trade-off – worauf man achten muss
Das Problem ist: Wenn man so viel Energie in einen kleinen Raum packt, wird es dort sehr heiß – insbesondere an den Enden der Lampe.
Wir mussten die Elektrodenverschlüsse komplett neu gestalten, damit der Quarz unter dem Druck nicht zerbricht. Die Spitzen der Elektroden werden dabei deutlich heißer. Deshalb muss man sicherstellen, dass die Kühlfans oder Wasserkühlungen ordentlich funktionieren. Wenn die Luftzirkulation schlecht ist, wird die Lampe viel zu schnell kaputtgehen. Halten Sie die Lampe kühl – dann hält sie länger.
Wie das in der Praxis aussieht
Wir haben diese Lampen so entworfen, dass sie direkt als Ersatz für die vorhandenen Lampen verwendet werden können. Man muss sie einfach mit dem aktuellen Balast verbinden – und schon kann man weiterarbeiten.
Sobald die Lampen installiert sind, spürt man den Unterschied in der Arbeitsgeschwindigkeit. Bei der Aushärtung kann man die Förderbänder schneller laufen lassen, ohne befürchten zu müssen, dass die Oberfläche klebrig bleibt. Bei der Sterilisation kann man die Einwirkzeit verkürzen – und dennoch genauso viele Mikroben abtöten.
In einer Produktionsstätte mit hohem Durchsatz bedeutet diese 0,5-%-Steigerung den Unterschied zwischen einer Strecke, an der ständig Engpässe auftreten, und einer Strecke, an der alles reibungslos funktioniert.