在汽车零部件的加工过程中，经过粉末涂层处理的支架和外壳不能承受不均匀的固化效果。如果仅使用红外线加热，固化速度会过慢，从而导致产品出现变形，同时还会增加能源消耗。而如果使用错误的紫外线波长，那么表面虽然会迅速固化，但内部的层则无法充分交联。
因此，我们采用红外线与紫外线相结合的干燥方式：红外线用于提供整体热量，而365纳米和420纳米波长的紫外线则能加速光聚合反应。
实际上，关键在于光谱输出以及能量密度。365纳米波长的高压汞蒸气灯能够有效激活许多紫外线固化型粉末中的光引发剂，从而实现快速表面固化。420纳米波长的灯则能穿透更长的波长范围，从而提升着色涂层的固化深度，同时减少反射器与部件表面之间的应力。
在实践中，需要调整输送带的速度和灯光功率，使粉末达到玻璃化转变温度，然后再通过紫外线完成交联过程。预计在基材上的能量密度为600-1,200毫焦耳/平方厘米，而在365纳米波长光源的焦点处，峰值辐射强度则应超过1.5瓦特/平方厘米——这一数值是通过经过校准的光谱辐射计测得的。
这种混合式处理方式可以节省空间。红外线能够快速加热部件，而紫外线则能在几秒钟内完成固化过程。这样不仅可以缩短生产周期，还能保持涂层厚度的稳定性。
由于NIR技术只对部件本身进行加热，而不是整个烤箱，因此能耗较低。而且，紫外线的功率与曝光时间成正比，而非与烤箱的体积成正比。借助无臭氧的石英封装以及优化过的二向色反射器，灯具的输出性能能够在5,000小时以上仍然保持稳定，从而确保固化效果的稳定性。
需要注意的是，必须让灯具的光谱输出与粉末中的光引发剂特性相匹配，否则会导致固化效果不佳。365纳米和420纳米波长的光源需要稳定的电源供应以及适当的冷却措施，才能保持高效率的辐射强度。电压波动或空气流动不畅都会导致辐射强度下降。
此外，还需要仔细检查反射器的对准情况以及灯具与基材之间的距离。因为辐射强度仍然遵循平方反比定律。虽然混合控制方式很简单，但它需要一个能够同步控制输送带速度、灯光功率以及温度反馈的PLC控制器。